工业维护的演变
若干因素 - 从自动化和大数据到人员配置的短缺和文化转移 - 将有助于指导工业维护的演变。
这些以及人工智能,传感器技术,预算限制将成为工厂的标准,将年龄古老的反应实践推向路边。但是,设备维护实践如何以及为什么从反应中发展到积极主动?以及什么变化和趋势我们可以预期在未来维修吗?
什么是工业维护?
工业维护是技术人员或机械师完成的服务,以管理机器和设备以增加正常运行时间,以满足业务目标。它用于多个行业,可以涉及射击,修理和更换设备以提高资产性能。
工业维护史
自工业革命以来,制造和维护实践发生了很多,但在过去的五十年中发生了最大的维护演变。这些变化影响了行业植物的维护方式。在第二次世界大战之前,机械通常很大,粗糙,相对缓慢地运行,具有基本的控制系统和仪器。在维护历史上,生产的需求并不像今天那样严重,因此停机并不符合问题。当发生停机时间时,它被解决 - 但通常,这些机器是可靠的。在一些较旧的工厂中,当天的那个时期制造的机器仍然是他们所做的那一天。
战争结束后,下一阶段的设备维护历史开始:工业的重建。更具竞争力的市场开发,强迫制造商增加生产。机器的过度劳累导致停机时间增加,成本上升到固定机器。这种生产的增加要求更好的维护实践,这导致制造业标准演变的关键步骤:发展预防性的维护。
自20世纪80年代以来,植物和系统变得更加复杂。竞争市场的需求和停机时间的不容忍增加,而维护成本上涨。随着对更高可靠性的需求,对失败过程的新意识,改进的管理技术和新技术允许更广泛地理解机器和部件健康。对风险的理解变得必不可少。环境和安全问题至关重要。现状监测等新概念,即时制造,质量标准,专家系统和可靠性居中的维护也在现场上出现。
今天的维护计划
每年,先进的技术服务通过第三方来源进行调查,以收集有关200多个制造设施的当前维护实践的数据。下面我们列出了今年的调查结果 - 产生今天的典型维护程序的快照如下所示:
维护策略:76%的制造设施遵循预防性维护策略;60%使用碰碰故障方法,52%实现了计算机化维护管理系统(CMMS)。
定期维修:48%的设施将其年度运营成本的每年运营成本的10%分配给维护流程;39%奉献超过10%的预算来维护。平均设施每周花费20个小时的预定维护。
对系统的关注:生产设备,旋转设备(电动机,电力传输等)和流体动力系统(空气,液压等)是设施专用最多维护支持的三个领域。其他重大维护支持领域是内部配电系统和物料搬运设备。
未安排的停机时间:受访者设施中未安排停机的主要原因仍然是老化设备(34%),其次是机械故障(20%)和操作员误差(11%)。超过四分之一的设施 - 46% - 计划通过升级其设备并调整维护策略来解决和减少停机时间。
训练:维护团队主要培训基本机械(77%)和电气(70%)技能,以及安全(71%)。其他类型训练包括润滑(51%)和电机,齿轮箱和轴承(50%)。
技术:最常见的技术设施用于监控/管理维护的是CMMS(50%),内部电子表格/计划(47%)以及维护轮的纸张记录(46%)。
外包:平均设施提供了其工业维护业务的20%。主导原因缺乏现任工作人员的技能,缺乏维护的时间和资源。
未来看起来像什么
未来的维护系统实施将看到业务和技术系统的更大集成,具有更智能的收集数据。他们将保护用户免受人员变革,其学习的固有损失,并为决策者提供更好的知情选择。使用这种宽范围的系统和传感器将允许巨大的数据收集,这将不可避免地引起数据管理挑战。这将需要培训的人员来运行,维护和管理这些系统和数据,如果缺乏技术人才可用,这可能会继续存在问题。捕获具有这种专业知识和对新人培训的人将继续对高级维护开采至关重要。
在整个维护历史中,它始终具有相同的定义。它是管理,控制和执行,确保实现资产的可用性和性能的设计水平,以满足业务目标。推动维护演变的问题是业务目标随着时间的推移是可变的。他们不断改变,将继续进入未来。只有通过了解推动这种改变的潜在问题,我们将更适合推测维修行业的未来。
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