在工业和制造领域工作了一段时间后，您很快就会意识到维护实践会产生不同的结果。作为一个极端的例子，很明显，只有在绝对需要的时候才进行维护-例如当设备发生故障时-是低效和无成效的。这就是为什么设施定期进行的原因预防性维护帮助消除紧急情况和不可预测的机器故障。
您还可能意识到，有些维护实践超出了计划的预防性维护的基线。这些实践之一是以可靠性为中心的维护。
什么是以可靠性为中心的维护?在某些方面，这个名字说明了一切:以可靠性为中心的维护分析侧重于尽可能长时间地保持设备正常运行，同时最大限度地提高生产率，并将维护工作集中在可以增加正常运行时间的领域。
然而，就像维护的大多数方面一样，RCM维护不仅仅是显而易见的。例如，SAE(美国汽车工程师协会)制定了以可靠性为中心的维护标准，这些标准可以广泛应用于所有行业。
这些标准涉及一系列问题，以帮助您确定如何最好地进行以可靠性为中心的维护分析并产生最佳结果，即:
- 增加正常运行时间
- 更高效、更有针对性的维护
- 降低维护成本
- 提高生产率和产量
- 更长的设备寿命
- 更深入了解设备性能
在实践中什么是以可靠性为中心的维护?
既然您已经了解了以可靠性为中心的维护的基础知识，我们就可以更详细地了解这种实践。稍后，我们还将了解如何实现RCM计划。首先，我们将介绍以可靠性为中心的维护计划的基础知识:
- 该程序是专门为保持系统功能而设计的:该原则定义了RCM维护计划的目的，即尽可能长时间保持设备正常运行。这一原则集中于正常运行时间、输出和平均故障间隔时间(MTBF)等指标。
- RCM程序识别设备可能发生故障的方式:在以可靠性为中心的维护术语中，这些被称为“故障模式”。故障模式包括设备可能发生故障的各种方式，其中故障被定义为超出实现所需功能的必要规格的操作。根据这个定义，“故障”可以包括完全故障、性能不佳甚至性能超标(这会损坏设备、增加磨损并带来安全风险)。故障也被定义为导致或可能导致零件缺陷的任何异常性能。
- 该程序对故障模式进行优先排序:如上所述，存在多种类型的失效模式，每种失效模式都有不同的影响。一个有效的以可靠性为中心的计划将这些模式按重要性排序——基于它们对客户和设施的影响。例如，导致设备全面停机的故障应该优先于那些可能会降低生产速度的故障(尽管这些类型的故障仍然很重要)。一般来说，优先级列表可能看起来像这样:
- 造成安全风险的失败
- 可能损坏设备的故障
- 导致停机的故障
- 导致零件缺陷的故障
- 降低效率或生产力的失败
- 该程序识别潜在的维护补救措施，并根据各种故障模式选择最有效的补救措施:了解了哪种失效模式是最重要的，这一最终原则确定了潜在的解决方案，并为解决每种类型的故障提供了最有效的行动方针。有了这些信息，设施就可以解决影响生产力和停机时间的核心问题。
要实现以可靠性为中心的良好维护，您手头可以拥有的最有效的设备是计算机化维修管理系统。虽然它可能不被认为是“传统的”维护设备，但CMMS是跟踪数据和性能以满足上面列出的原则和下面列出的问题的最有效的方法，这将帮助您了解如何实现RCM程序。
实施以可靠性为中心的维护计划
SAE在标准SAE JA1012中确定了实现RCM的最佳方法，并通过七个问题进行了概述。一旦您通过上述四个原则确定了最关键的设备，就应该应用这些问题-即，对保持运行最重要的设备，使操作保持在正轨上。
这个设备可能是一个注塑机，或者它可能是一个物料处理输送机-这一切都取决于你的个人设施。一旦你确定了设备，应用这些问题:
设备应该做什么?它的相关性能标准是什么?这个问题使您能够为您的关键设备设置一个基准性能基准。
它在哪些方面不能提供所需的功能?要回答这个问题，请应用上面讨论的故障模式分析-识别您的关键设备可能发生故障的每种方式。
导致每次失败的事件是什么?这个问题需要你退后一步，分析是什么导致了每种类型的失败。是否遗漏或延迟了维护?机器操作错误?劣质替换部件?
每次失败发生时会发生什么?这个问题旨在观察每种类型的失败可能导致的“多米诺骨牌效应”。故障是否导致计划外停机?昂贵的紧急零件订单?对人员或最终用户的安全风险?
每次失败有什么意义?了解了潜在的故障类型后，这个问题促使您查看每个故障的持久影响。故障影响的方式包括错过最后期限、客户不满意、违反安全规定、缩短设备寿命、增加维护成本等等。
可以主动执行哪些系统任务来预防或减少失败的后果?在回答这个问题时，看看导致每种类型失败的事件。从那里，确定你可以采取的主动行动来解决这些事件。一些想法——取决于故障的类型——包括改进或增加培训、新零件供应商和更频繁的维护。
如果找不到合适的预防任务，应该怎么做?这个问题需要跳出常规思维，鼓励您在预防性任务不可行的情况下创建替代或应急计划。
一种具有前瞻性和创新性的解决方案是与合同维护伙伴合作。在ATS，我们综合维护解决方案应用我们数十年的可靠性专业知识，一流的流程标准，技术驱动的平台和分析，在我们的客户工厂无缝地实施以可靠性为中心的维护。所有这些都可以降低维护成本，提高生产率和产出，改善资产健康状况，并专注于核心竞争力。
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