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在不断追求提高效率和提高利润率的过程中，精益制造是组织在过去几十年里采用的最有影响力的实践之一，直到今天，它的影响仍然很大。
什么是精益生产?它被定义为一套专注于消除生产和所有相关过程中的浪费的方法。为了进一步解释精益生产的改善，我们可以将“浪费”定义为任何不能为客户增加价值的过程或行动。
建立了这组基线定义之后，我们现在可以更深入地了解精益制造的用途、概念、实践和原则。
精益生产的原则和实践
精益制造的主要好处来自一组定义明确的任务和行动，以消除浪费为核心原则。精益制造的应用和方法包括:
- 积极主动:反应性实践，如反应性维护，是设施中最浪费的。在反应性维护的例子中，计划外停机意味着机器闲置一段不确定的时间，因此不能为客户生产产品或价值。精益生产维护将定义积极主动的过程，如定期维护和预测性维护(通过机器运行状况监视，包括工业传感器和内部网络监控和通信设备)，作为最有效和最节省浪费的方法。
- 计划和调度:这些实践是消除空闲时间和停机时间的最简单和最有效的方法之一，并确保资源被引导到可能具有最高价值的领域。在精益制造中，未充分利用的资源被认为是浪费，因此确保人员和设备在任何时候都被引导到他们能够完成的最高价值任务是至关重要的。
- 总体生产维护:作为精益制造维护过程，全面生产维护(TPM)专注于完全消除停机时间、缺陷和工作场所安全事故——所有这些都会造成浪费。TPM通过将责任和自主权尽可能地置于设备附近，分散决策，并给予机器操作员和维护人员根据需要执行维护任务的自由度来实现这一目标。
- 可靠性为中心的维护:以可靠性为中心的维护侧重于识别和修复设备和流程的故障模式，使用基于维护决策的测量结果的严格流程循环。
- 5 s过程:5S流程是精益制造的核心组成部分，我们将在后面的文章中更深入地探讨5S。5S概述了精益生产的五个基本原则。
- 改善事件:改善事件是高度针对性的程序，专注于分析和改进设施中的特定过程。一个改善事件发生在一个规定的时间内——通常是几天，但有时只有几个小时——是一个“全员”的场景，它将参与一个过程的每个人聚集在一起，以确定什么是有效的，什么是无效的，并做出决策，在减少或消除浪费的同时最大限度地提高效率和价值。
5S:精益生产的五大原则
如上所述，精益制造的这五个原则为系统及其相关过程提供了基础。由于源于日本，其原名称和英文对应名称都列在下面。
- 整理:排序:排序是对某个位置的项目及其提供的价值的评估。任何不必要的项目都被重新分配到产生价值的位置或被删除。分类便于操作、监控和检查;更容易定位所需的设备和控制;消除安全隐患;并增加增值物品或设备的可用空间。
- 整顿:整理:整理工作空间包括将所有设备放置在直观、有序的配置中，以最大限度地提高效率和简化流程。例如，seiton/校直可能涉及移动机器，以便地板占用反映逻辑流程。它还可能需要确保必要的支持工具或辅助工具存在于工作空间中。
- 清扫:擦光和擦洗:作为维护基准，“擦亮和擦洗”原则侧重于工作空间的清洁，作为支持流程效率和工作场所安全的一种方法。通过执行日常清洁任务，机器操作员和其他人员可以帮助确保设备不会遇到过度磨损，产品不会损坏，人员不会受到安全危害。
- 清洁:标准化:通过标准化程序和创建统一的流程，这一步确保每个工人都确切地知道该做什么，并能以有效和统一的方式接受培训和支持。
- 修身:系统化,维持:流程的这一步要求问责制和可重复性，需要一个系统来监控和评估已经实施的5S和精益流程的成功，并根据需要做出如何修改或替换它们的决定。这一原则还包括定期对过程和程序进行培训、教育和审计。
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